3D打印机厂家助力汽车研发

据3D打印机厂家了解，汽车制造业是3D打印技术性最开始的主要用途之首，近些年，很多最前沿汽车工业公司早已将3D打印关键技术于小车产品研发全过程。

随之3D打印技术性的持续成熟期，及其原材料应用科学的持续攻克，如今早已能够将打印出的塑胶或金属材料零部件，立即运用到小车生产制造中。3D打印增材制造的原理，使其在繁杂构造零部件的制做中拥有资源优势的优点。换句话说，造型设计及构造越繁杂的零部件，应用3D打印的方法开展生产制造越多有优点，例如自动变速器的电液换向阀箱、行星齿轮组等。

轻量构造零部件的制做是小车生产制造制造行业节能减排总体目标下的必然趋势，应用钛金属等原材料经一体化成形打印生产制造出去的汽车零配件，不但提升了汽车零配件的构造抗压强度，还大幅度降低了小车重量。更是这一重要优点，促使3D打印技术性在超级跑车应用领域日臻成熟，并已刚开始普遍进到基本汽车工业行业。

一汽-大众汽车有限责任公司（下称一汽大众）于1991年2月6日创立，是在我国第一位按经济发展经营规模上坡基本建设的智能化新能源客车公司，已有着长春市、西北、华南地区、青岛市和天津市几大产业基地。

2017年，一汽大众保持了总计生产制造全车1500万亿元、年产量全车攻克198万亿元，全年度终端设备销售量保持200万亿元，强悍推动中国汽车市场。

早就在2005年，一汽大众长春市研发部便引入3D打印技术性，将其运用于全部新汽车产品研发中，制做3D打印原形件、展现件、实验零部件等，现如今历年3D打印汽车零配件达5000件上下。

一汽大众长春市研发部高級研发技术工程师吴宏涛详细介绍，与传统式注塑成型以及他3D打印技术性对比起來，选用PLS技术性（Plastic Laser Sintering，可选择性激光器煅烧）制做的首样具备优良的抗压强度和出色的耐冲击特性，而且可以保持迅速改动方案设计并不断很多迭代更新，在保证原形设计产品品质的一起，大大缩短了设计产品和原形开发设计需要的時间，提升了产品研发高效率。

减少产品研发成本费，减少开发进度

2017年，一汽大众在原来FDM、SLA技术性的基本上，引入PLS技术性——

每星期启动頻率：4次

每次打印首样：≥40件

首样产品合格率：≥99%

历年消耗原材料：800KG

一汽大众长春市研发部历年消耗华曙高科3300PA原材料大概800KG，且基础沒有奢侈浪费，巨大地节约了应用成本费。

选用3D打印技术性在汽车塑料件的开发设计全过程中，巨大地减少了零部件的研发周期时间，促使零部件产品研发周期时间大大缩短。一起，3D打印在生产制造改装汽车构件上变得越来越迅速、灵便和经济发展，特别是在是对于顾客的人性化要求而言。

总得来说，传统式的注塑成型加工工艺就看起来"很肥"了很多，由于它不仅必须开发设计附加的小工具，并且会导致很多的原材料奢侈浪费和库存量沉积。

当批量生产首样研发时，选用3D打印技术性，对比传统式的硅橡胶模加工工艺，小车后排座吹脚风管首样生产加工周期时间减少95%，降低成本88%，而且可以保持迅速改动方案设计并不断很多迭代更新，在保证原形设计产品品质的一起，大大缩短了设计产品和原形开发设计需要的時间，提升了产品研发高效率。

合适制做支承零部件

"基础理论上，全车的塑胶零配件能够选用3D打印制做，这在于首样应用自然环境和规范。人们会依据详细情况，挑选适合的3D打印加工工艺。"吴宏涛详细介绍。

以汽车保险杠导向性支撑架为例，在应用PLS技术性以前，一汽大众选用传统式硅胶模具浇筑常温原材料制品，零部件抗冲击抗压强度差，在装货的那时候常常产生锁扣粉碎，这变成了困惑技术工程师的1个难点，如选用SLA技术性，则务必历经硅橡胶模加工工艺开展再次变换，能够超过耐冲击抗压强度规范和耐高温规定。

与传统式注塑成型以及他3D打印技术性对比起來，华曙高科PLS解决方法具备不能取代的优点，其成型件对自然环境（溫度、环境湿度和有机化学浸蚀）的抵抗力类似热固性塑料原材料，具备优良的抗压强度和出色的耐冲击特性，适合制做必须装货支承的零部件。

总结

现阶段，汽车制造业因为本身经营规模大、产品研发资金投入多、运用3D打印技术性時间长等要素，在3D打印关键技术中占有关键部位，其极大的市场容量为3D打印技术性的运用出示了宽阔的销售市场室内空间。人们坚信，在将来，3D打印将在原材料特性、成本费层面超过立即生产制造的规定，向具备更高使用价值的运用变化。